خانه / مقالات فلزات / بهترین فلز برای ساخت مغار
خرید فولاد آلیاژی

بهترین فلز برای ساخت مغار

مغار ابزاریست فلزی و دستی که برای ایجاد نقوش و حکاکی در فلز، سنگ، چوب و پلاستیک به کار برده می‌شود. اجزای تشکیل دهنده مغار شامل دسته و تیغه می‌باشد که جنس دسته آن از چوب، پلاستیک یا آهن و جنس تیغه آن از فولاد تیز با استحکام و مقاومت بالا برای حکاکی می‌باشد.

بهترین فلز برای ساخت مغار

انواع مغار از نظر شکل

در ابتدا و قبل از بررسی جنس مغار بهتر است با انواع آن آشنا شویم. مغار انواع مختلف و سایزهای گوناگونی دارد. برای استفاده از مغار لازم است با چکش به دسته ی آن ضربه زده و یا با استفاده از دست، نیروی لازم به آن وارد شود تا تیغه فشار را به سطح کار منتقل کرده و ایجاد طرح کند.

انواع مغار از نظر شکل در گروه‌های مغار تخت، مغار نیم گرد، مغار گرد، مغار لب خمیده، مغار مته‌ای و مغار V شکل قرار می‌گیرد.

مغار تخت: این مغار برای کندن و ایجاد شیارهایی با عمق و عرض یکسان به کار برده می‌شود که دارای یک لبه تیز و یک لبه صاف است.

مغار نیم گرد: برای کندن شیار با عمق یکسان و عرض متغیر استفاده شده و یک لبه تیز و یک سطح منحنی دارد.

مغار گرد: مغار گرد برای کندن شیار با عمق و عرض متغیر مورد استفاده قرار گرفته و یک سطح کاملاً منحنی و یک لبه تیز دارد.

مغار لب خمیده: این مغار شیارهایی با عمق یکسان و عرض متغیر ایجاد کرده و یک سطح منحنی خمیده شده به سمت داخل و یک لبه تیز دارد.

مغار مته‌ای: این مغار برای سوراخ کردن سطوح سخت به کار برده شده و فرم مته دارد.

مغار V: این مغار برای زاویه‌ها و عمق‌های زاویه‌دار به کار برده می‌شود و فرم V لبه‌ها تیز می‌باشد.

فلز ساخت مغار

مناسب‌ترین فلز برای ساخت مغار باید استحکام و سختی بالا داشته و مقاوم به سایش و خوردگی باشد. در ساخت مغار استحکام لازم است تا بتواند در برابر ضربات چکش مقاومت کرده و نشکند، مغار باید سختی بالا داشته باشد تا بتواند سایش حاصل از کشیده شدن بر روی سطح کار را تحمل کند و باید در برابر خوردگی مقاومت کند تا بتوان از آن در محیط‌های مرطوب استفاده کرد و به مرور زمان با هوا اکسید نشده و عمر مفید بالایی داشته باشد. برای ساخت مغار عموماً از فولادهای کربنی و ضد زنگ یا از تیتانیوم استفاده می‌شود.

فولاد کربنی

بر اساس موارد گوناگونی می‌توان فولاد کربنی را تقسیم‌بندی کرد. از جمله این تقسیم بندی‌ها می‌توان به تقسیم‌بندی بر اساس نوع آلیاژ‌های موجود در فولاد اشاره کرد که به دو گروه فولاد ساده کربنی و فولاد آلیاژی تقسیم می‌شود.

 فولاد کربنی ساده

فولادهای کربنی ساده نیز بر اساس مقدار کربن خود به چهار گروه کم کربن، کربن متوسط، پرکربن و اولترا کربن تقسیم می‌شود که در کم کربن حداکثر ۰.۲۵ درصد کربن، در کربن متوسط بین ۰.۲۵ و ۰.۵۵ درصد کربن، پر کربن بین ۰.۵۵ تا ۱ درصد کربن و اولترا کربن بین ۱ تا ۲.۱ درصد کربن دارد.

در میان این طبقه‌بندی فولاد کم کربن سختی‌پذیری کم، جوش پذیری زیاد و استحکام کمی دارد، فولاد کربنی متوسط قابلیت انجام عملیات حرارتی داشته و استحکام بالاتری نسبت به کم کربن دارند و فولاد پرکربن نیز که معمولاً به نام فولاد ابزار شناخته می‌شود، بعد از عملیات حرارتی به شدت سخت می‌گردد. کاربرد این فولاد در ساخت قطعاتی مانند مغار و ابزارآلات و ماشین آلات صنعتی دیده می‌شود.

فولاد کربنی با دوام بوده و سختی و استحکام بالایی دارد، از طرفی اقتصادی است و می‌توان به راحتی از آن استفاده کرد. در کنار این مزیت‌ها فولاد کربنی مقاومت در برابر خوردگی پایینی دارد. به همین علت در استفاده از این فولاد باید توجه شود که تدابیری برای شرایطی که در معرض خوردگی قرار می‌گیرد اندیشید.

فولاد آلیاژی

فولاد کربنی که از ریخته‌گری حاصل می‌شوند فولاد آلیاژی نامیده شده و شامل عناصری مانند منگنز، نیکل، کروم، مولیبدن، وانادیوم، سیلیسیم و بور است. این فولاد در جاهایی که نیاز به مقاومت بالا در برابر سایش و فشار باشد نظیر ساخت ماشین آلات مورد استفاده در شرایط خاص و ابزارهایی مانند سوپاپ موتورها و همچنین تولید ابزارهای برش، خراش و مغارها به کار می‌رود.

بیشتر بخوانید: در مورد فولاد کربنی، انواع و طبقه بندی آن

 فولاد سخت

فولاد سخت که نوعی فولاد آلیاژی است، علاوه بر کربن عناصر دیگری نیز در آن استفاده شده است. فولاد سخت استحکام بالا و مقاومت زیاد در برابر خوردگی و قابلیت خوب ماشین کاری داشته و مقاوم به سایش است. این فولاد از طریق فرایندهای مکانیکی و حرارت خاصی مانند جوشاندن کربن و تمرکز دادن آن در ساختار فولاد، تقویت می‌شود و در نتیجه فولادی با سختی بالا و انعطاف پذیری کم تولید می‌کند که فولاد سخت نامیده می‌شود.

همچنین برای افزایش سختی سطحی فولاد، سخت کاری که نوعی عملیات سطحی بوده و سختی سطح نمونه‌های فولاد را افزایش می‌دهد انجام می‌شود. انواع فولاد سخت را می‌توان بر اساس ویژگی‌ها، موارد استفاده، کاربردها و قابلیت‌ها تقسیم بندی کرد.

فولاد ابزار

این فولاد که مقاوم به ضربه می‌باشد در ساخت ابزارهای برش و حفاری استفاده شده و معمولاً شامل تنگستن، کبالت، وانادیوم، مولبیدن است. این آلیاژ از طریق نورد سرد و عملیات حرارتی مانند کوئنچ کردن به دست می‌آید. فولاد ابزار برای ساخت محصولات ماشین کاری فلزات، چوب و پلاستیک مانند مغار استفاده می‌شود.

فولاد ضد زنگ

این فولاد مقاوم در برابر سایش و خوردگی است و استحکام و سختی بالایی دارد. اما قیمت آن از فولاد کربنی بیشتر بوده و وزن بالاتری دارد و در گریدهایی با ۱۰ تا ۲۰ درصد کروم، نیکل، سیلیکون، منگنز و کربن، آلیاژ می‌شود. فولاد ضدزنگ به طور گسترده در مخازن تحت فشار، ابزار آلات برش استفاده می‌شود و بر اساس ساختار و ترکیب به فولادهای ضد زنگ آستنیتی، فریتیک، مارتنزیتی دوبلکس و سخت کننده رسوبی تقسیم می‌شود.

فولادهای تندبر

فولاد تندبر مناسب برای ابزار برش بوده و شامل فولادهایی می‌باشد که بیش از ۴۰ درصد آن فولاد کربنی و آلیاژ شده و بیش از ۷ درصد از تنگستن یا مولیبدن همراه با درصدی از کروم، وانادیوم و کبالت تشکیل شده است. همچنین HSS به عنوان مواد ابزار برش در کاربردهای ماشین کاری با سرعت بالا مورد استفاده قرار می‌گیرد.

تیتانیوم

به غیر از فولاد از تیتانیوم، که یک فلز مقاوم به خوردگی است، نیز می‌توان در ساخت مغار استفاده کرد. تیتانیوم مستحکم بوده و سختی بالایی دارد. در کنار همه این‌ها وزن کمی داشته که جزو مزیت‌های آن محسوب می‌شود، اما قیمت بالای آن موجب می‌شود که معمولا از آن استفاده نشود.

مقایسه انواع مغار

امروزه مغارها تنوع زیادی دارند و برای انتخاب ابزار مناسب باید عملکرد و تفاوت‌های هر کدام را در شکل‌ها و اندازه‌ها با هم مقایسه کرد. جنس آنها عموماً از فولاد سخت، فولاد کربن و یا فولاد تندبر می‌باشد که هر یک از این‌ها مزایای ویژه خود را دارند.

فولادهای تندبر بهتر از مغارهای ساخته شده از فولاد سخت، تیز می‌شوند ولی باید زمان بیشتری برای تیز کردن آنها صرف کرده و در نتیجه این مساله قیمت بالاتری دارند.

از دیگر مواردی که در ساخت مغار باید به آن توجه کرد این است که برای ساخت مغار باید از فلزی با قطر مناسب استفاده کرد که به راحتی بتوان با آن کار کرد. برش فلزی که برای ساخت مغار استفاده می‌شود توسط آهنبر یا دستگاه سنگ زنی انجام شده و بعد از برش با استفاده از سمباده یا چرخ سنگ زنی به شکل مغار فرم داده می‌شود و سپس آن را با روغن جلا پوشش می‌دهند تا در برابر خوردگی و سایش مقاوم باشد.

همچنین ببینید

عوامل موثر بر سختی پذیری فولاد

عوامل موثر بر سختی پذیری فولاد

سختی‌پذیری از خصوصیات مهم مکانیکی است. همان‌طور که می‌دانید فولاد ماده‌ای متشکل از کربن، آهن …

دیدگاهتان را بنویسید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *

contact