خانه / مقالات فلزات / معرفی مجتمع فولاد خراسان

معرفی مجتمع فولاد خراسان

در سال ۱۳۸۰، مجتمع فولاد خراسان (سهامی عام) به عنوان مهمترین و بزرگترین تولیدکننده‌ی فولاد در شرق ایران زمین افتتاح شد. این مجتمع عظیم به کمک جدیدترین و پیشرفته‌ترین تکنولوژی‌های دنیا و همچنین به کارگیری متخصصین کارآزموده و خبره در زمینه‌ی صنعت فولاد، میلگرد، آهن، بریکت و شمش آهن پیشتاز صنعت فولاد است.

معرفی مجتمع فولاد خراسان

مجتمع فولاد خراسان

مجتمع فولاد خراسان به عنوان پیشرو در تکنولوژی‌های نوین و مدرن، هم اکنون قادر به تولید فولاد خام به میزان ۱۱۴ میلیون تن در سال است، که این تولیدات عبارتند از:
کارخانه نورد آهن با ظرفیت ۶۰۰ هزار تن در سال، کارخانه فولادسازی شماره یک و دو با ظرفیت سالانه ۴ میلیون تن، کارخانه آهن اسفنجی ۱ و ۲ با ظرفیت ۱۶ میلیون تن در سال و گندله سازی با ظرفیتی معادل ۲/۵ میلیون تن در سال

این مجتمع عظیم مفتخر به ایجاد اشتغال برای ۵۰۰۰ نفر به صورت مستقیم است و از این حیث نیز در پیشبرد اهداف اقتصادی جمهوری اسلامی پیش‌قدم می‌باشد.

تاریخچه شرکت فولاد خراسان

از آنجا که استان خراسان به عنوان بزرگ‌ترین و پهناورترین استان کشور دارای منابع طبیعی بسیاری مانند معادن سنگ آهن،گاز و زغال سنگ است و از سوی دیگر بهره‌مندی از منابع انسانی متخصص و متعهد و همجواری با کشورهایی مانند افغانستان پاکستان و… سبب شد که برنامه‌ریزان، مدیران و خدمتگزاران این صنعت در سال ۶۲ دست به مطالعات عظیم میدانی، مهندسی بزنند.

پس از این تحقیقات که با کمک شرکت کوبه استیل ژاپن صورت گرفت، مکان استقرار این مجتمع در سال ۱۳۶۸ در ۱۵ کیلومتری شمال غرب نیشابور تعیین شد و کلنگ این مجتمع عظیم در ۱۴۰۰ هکتار زمین زده شد.

معرفی واحدهای تولیدی مجتمع فولاد خراسان

مجتمع فولاد خراسان دارای ۱۸ واحد تولیدی است، که در ادامه به معرفی آن‌ها خواهیم پرداخت.

۱- واحد گندله سازی

خردایش: هدف از  عملیات خردایش، کاهش سایز کنستانتره تا رسیدن به سایز مطلوب است. این ذرات بعد از حمل توسط کانوایر به وسیله آسیاب خردایش شده و بعد از چندین مرحله جداسازی به سایز مطلوب ۴۵ میکرو می‌رسد. دو خط خردایش کاملا به هم شبیه هستند و در یک شرایط عملیاتی نرمال ۵۰٪ از خوراک اولیه کنسانتره و ۵۰ از فیلتر کیک را تامین میکند و در این حالت فقط یک خط در حال کار خواهد بود. خط دوم به صورت استندبای است. امکان کارکرد هر دو خط خردایش نیز به صورت همزمان امکان پذیر است.

-مخلوط سازی

در قسمت مخلوط سازی مواد خرد شده با مواد چسبنده بنتونیت در میکسر مخلوط می‌شود. این مواد شرایط گندله را به حد مطلوب برای مرحله بعد می‌رساند.

-گوی سازی

بخش گوی سازی در دیسک‌هایی انجام می‌شود که باعث می‌شوند ذرات بر اثر رطوبت به هم بچسبند و به شکل گلوله دربیایند. زمانی که این گلوله‌ها به سایز مناسب می‌رسند از لبه‌ی دیسک خارج می‌شوند.

-پخت

گندله‌ها پس از آنکه توسط تکنولوژی لورگی از هم جدا شدند در کوره‌های پخت، به ارتفاع ۴۰ سانتی متر حرکت داده می‌شوند. در نهایت گندله در مراحل کشش، مکش، پیش گرمایش، پخت و  خنک کن به دست می‌آید.

۲- واحد احیا مستقیم

– قسمت واگن برگردان

برای انتقال گندله‌ی سنگ آهن قسمت واحد احیا مستقیم، با ظرفیت ۱۸ واگن در ساعت، از طریق یک راه آهن داخلی گندله را وارد می‌کند و بعد از تخلیه گندله به وسیله نوار نقاله وارد محوطه انباشت و برداشت می‌شود.

-قسمت احیا مستقیم شماره‌ی ۱و۲

اکسید آهن یا همان گندله که  از مرحله انباشت و برداشت حمل شده است، وارد کوره‌ی احیای مستقیم می‌شود. سپس به وسیله گاز احیا کننده در دمای ۷۶۰ درجه سانتیگراد اکسیژن خود را از دست داده و در این مرحله آهن اسفنجی تولید می‌شود. این محصول بعد از سرد شدن به وسیله نوار نقاله به سیلوهایی منتقل می‌شوند که توان ذخیره سازی آهن اسفنجی معادل ۷۰۰۰تن را دارند.

در ضمن، گاز طبیعی در بخش ریفورمر، با حرارت دیدن در دمای ۱۱۰۰ درجه و عبور داده شدن از تیوپ‌های حاوی کاتالیست شکسته می‌شود و این گاز که تبدیل به گازهای احیا  کننده شده به کوره‌های احیا منتقل می‌شود.

– واحد بریکت سازی

یکی از قسمت‌های فرعی در واحد احیا مستقیم قسمت بریکت سازی سرد می‌باشد. در این قسمت نرمه‌های آهن اسفنجی و غباری که حاصل از سرند کردن مواد هستند، با هم مخلوط شده و توسط پرس سرد به بریکت تبدیل می‌شود. بریکت سرد در فولاد سازی قابل استفاده است.

۳- واحد ذوب

آهن اسفنجی که در سیلوها ذخیره شده، توسط یک جریان الکتریکی در کوره‌های قوس الکتریکی که ۱۱۰ تن ظرفیت دارند، ذوب می‌شود. در زمانی که آهن اسفنجی در حال تبدیل شدن به مذاب است ،گاز اکسیژن خالص به این مواد مذاب تزریق می‌شود. این تزریق سبب تصفیه ی مذاب می‌شود. پاتیل مذاب توسط جرثقیل‌های سقفی به ماشین پاتیل گردان حمل می شود تا آماده ریخته گری شود.

-واحد تصفیه ی دود

گرد و غباری که از کوره‌های قوس الکتریکی به جا می‌ماند، برای زدوده شدن غبار، وارد واحد تصفیه دود می‌شود. این قسمت باعث جذب کردن گرد و غبار می‌شود و از پخش این گرد و غبارها در محوطه‌ها و سالن ها جلوگیری به عمل می‌آورد.

-واحد نورد گرم

شمش‌هایی که از قسمت ریخته‌گری خارج می‌شوند برای تبدیل به محصولات فولادی از ۲۰ قفسه، که به صورت عمودی و افقی نصب شده‌اند می‌گذرند، تا پیش از رسیدن به دمای نورد آماده شوند.

این بخش از پیشرفته‌ترین تکنولوژی‌های روز دنیا بهره می‌برد. این قسمت دارای خطوط سرد کننده سریع و بستر خنک کننده، خط صافکاری، بسته‌بندی ،شمارش، توزین و انبار محصولات است. این بخش قابلیت تولیدی معادل ۵۰۰ هزار تن انواع مقطع سبک ساختمانی مانند، میلگرد ساده و آجدار ،نبشی، ناودانی، تسمه‌ی چهار و شش ضلعی در سال می باشد. این محصولات با گذر از قسمت کنترل کیفی، بسته بندی و آماده توزیع می‌شوند.

۴- واحدهای خدمات فنی و پشتیبانی

– واحد گاز در این قسمت، برای هر واحد تولیدی یک ایستگاه کاهش دهنده‌ی فشار گاز وجود دارد. در این واحد، توسط شبکه‌ی گاز با ظرفیت ۱۲۰ هزار متر مکعب، گاز ورودی به سایت‌ها  از ۶۳ بار به ۱۲ بار تقلیل می‌یابد. این گاز برای مصرف در واحدهای مختلف استفاده می‌شود.

واحد تصفیه آب

برای کاهش مصرف آب، این قسمت آب مورد استفاده قرار گرفته در واحدهای مختلف را با جداسازی روغن و ذرات جامد توسط شارژ مواد شیمیایی خالص ،جهت جلوگیری از رسوب گذاری تصفیه می‌کند و مجدداً به چرخه‌ی تولید بازمی‌گرداند.

-واحد تولید گاز اکسیژن و هوای فشرده

در این قسمت از مجتمع، ۲ واحد اکسیژن با ظرفیت ۴۷۰۰ و ۶۵۰۰ متر مکعب فعالیت می‌کنند. این واحدها، اکسیژن لازم را برای بخش‌های مختلف از جمله، واحد نورد، واحد ذوب، برشکاری، استحصال گازهای خنثی آرگون و نیتروژن را تامین کرده و همچنین هوای فشرده جهت مصارف صنعتی و تمیزکاری را تولید می‌نماید.

-شبکه‌ی راه‌آهن داخلی مجتمع

یک ایستگاه اختصاصی فولاد در محور تهران مشهد ساخته شده که یک انشعاب ۱۸ کیلومتری به قسمت داخلی مجتمع می‌رساند. کل خطوط در داخل مجتمع حدود ۳۰ کیلومتر است.

-واحد برق ۴۰۰ کیلو ولت

این واحد ۲ خط برق ۴۰۰ کیلو ولتی را به ۳۳ کیلو ولت تبدیل می‌کند و آن را برای مصرف واحدهای مختلف توزیع می‌نماید.

-واحد نگهداری و تعمیرات جرثقیل‌ها

این قسمت مسئولیت نگهداری و آماده به کار نگهداشتن مداوم جرثقیل ها را به عهده دارد.

۵- اتوماسیون و ابزار دقیق

این بخش وظیفه اتوماسیون سازی قسمت‌های مختلف از جمله فولادسازی، نورد ،احیا، گندله سازی و غیره را عهده دار است. فعالیت عمده ی این بخش عبارت است از:

  • اتوماسیون صنعتی، که وظیفه جمع آوری اطلاعات، کنترل فرآیندهای مختلف تجهیزات و ابزار صنعتی و ایجاد ارتباط بین این قسمتها با افراد را دارد.
  • کالیبراسیون، که مسئولیت کالیبره کردن تجهیزات ابزار دقیق و سیستم های توزیع کنترل سطح و غیره را برعهده دارد.

-مخابرات

واحد مخابرات علاوه بر ارتباط شبکه‌ی داخلی و پشتیبانی مرکز سانترال، وظیفه‌ی کنترل دوربین‌های مدار بسته و سیستم‌های داخلی اینترکام و پیجینگ را نیز بر عهده دارد.

همچنین ببینید

تفاوت فولاد سردکار و گرمکار

تفاوت فولاد گرمکار و سردکار

امروزه در صنعت از انواع فولاد با ویژگی‌ ها و در دماهای متفاوت استفاده می‌شود. …

دیدگاهتان را بنویسید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *