همه چیز در مورد سنگ آهن و انواع آن

سنگ آهن که در انگلیسی Iron ore نامیده می‌شود حاوی رگه‌هایی از آهن (Fe) است که حدود 5 درصد از پوسته‌ی زمین را به خود اختصاص داده است. بعد از استخراج از زمین و تفکیک ناخالصی‌ها از آن پودری به رنگ نقره ای – قهوه ای به دست می‌آید.

این عنصر به راحتی در مجاورت هوا اکسید می‌شود و از استحکام بالایی برخوردار نیست به همین دلیل هنگام استفاده از آن در ساخت سازه‌های فلزی یا در مصارف ساختمانی آلیاژ آن همراه با عناصر دیگری مانند نیکل و کروم تهیه می‌شود. استرالیا اصلی‌ترین تولید کننده سنگ آهن در جهان است و پس از آن چین و برزیل قرار دارند.

انواع سنگ آهن

– هماتیت: به انگلیسی معنی خون قرمز می‌دهد و نام خود را به دلیل رنگ مایل به قرمزی که دارد گرفته است. میزان آهن بسیار بالایی دارد اما در مقایسه با مگنتیت این میزان کمتر است. از کاربردهای هماتیت میتوان به استخراج کانی‌های دیگر، تولید ضد زنگ و رنگ سازی اشاره نمود.

بیشتر بخوانید: همه چیز در مورد فلز آهن ویژگی و کاربرد آن

– مگنتیت: از واژه انگلیسی Magnetite به معنای آهن‌ربا گرفته شده است و برای اولین بار در سوئیس کشف شد. مگنتیت نسبت به هماتیت از آهن بیشتری برخوردار بوده و به رنگ سیاه است.

– لیمونیت: از واژه یونانی لیموس limus به معنی گل و لجن گرفته شده است. فرمول شیمیایی آن FeOOH.nH2O بوده و مخلوطی از اکسیدهای آهن و هیدروکسیدها است. لیمونیت بیشتر در زون‌های اکسیدان به همراه ژیزمان‌های گوتیتی یافت می‌شود.

– گوتیت: نام گوتیت برگرفته شده از نام شاعر آلمانی گوته ‌است و از هوازدگی سنگ آهن اولیه مانند هماتیت یا مگنتیت ایجاد می‌شود.

– سیدریت: دارای فرمول شیمیایی FeCO3 است و نام آن از کلمه یونانی Sideros یعنی آهن گرفته شده و یک سنگ معدن خوب است.

– پیریت: نام پیریت از لغت یونانی پیر به معنی آتش اخذ شده‌ است و بر اثر برخورد آن با سنگ‌های دیگر، جرقه تولید می‌شود. این سنگ آهن رایج‌ترین سولفید آهن می‌باشد.

کاربرد سنگ آهن

این عنصر از فراوان‌ترین فلزات در زمین محسوب می‌شود. در سطح جهان حدود ۹۸ درصد از سنگ آهن استخراج شده در صنعت تولید فولاد مصرف می‌شود. صنایع خودرو سازی و ساخت و ساز بیشترین مصرف فولاد را به خود اختصاص داده‌اند.

فرایند تولید

پس از استخراج سنگ آهن، باید مراحلی مانند خرد کردن، آسیاب کردن، سرند کردن و شست‌وشو طی شود. سپس با استفاده از روش‌های تلغیظ، غلظت آن را تا 65 درصد افزایش می‌دهند در نهایت وارد کوره می‌شوند. سپس در کوره بلند به همراه سنگ آهک و زغال کک در معرض حرارت بالا قرار می‌‌گیرد. در آخر آهن مذاب با تفاله‌ی حاصل از ناخالصی‌های سنگ آن از کوره تخلیه می‌شود.